6 月 19 日，迅達驅動科技創新再傳捷報，企業四項自主研發技術成果集中獲得國家知識產權局專利授權。多項專利同日落地，充分彰顯企業扎實的自主研發能力與深厚的智能制造技術積淀，為產品提質、工藝優化、產能增效筑牢技術動能，彰顯企業在核心制造領域的創新突破力與穩健發展勢頭。
本次獲批的四項實用新型專利，緊密圍繞曳引機核心制造環節，精準破解行業工藝老舊、檢測低效、裝配繁瑣等痛點，涵蓋電機結構優化、精密尺寸檢測、智能裝配升級等關鍵技術。相關專利實用性、落地性突出，高度適配企業規?；?、精益化生產模式，是迅達驅動長期堅持技術迭代、以創新賦能智能制造的有力印證。
在電機性能優化方面，一種集中繞組定子結構專利有效革新傳統制造工藝。傳統定子采用分片拼裝、逐片繞線模式，工序繁雜、裝配精度難以統一，成品一致性較差，制約量產質量與效率。該創新結構采用雙一體化絕緣骨架搭配整體圓弧沖片，通過精準定位與整體焊接工藝，精簡組裝流程，減少拼接誤差、降低繞線難度，有效提升定子裝配精度與量產效率，為電機平穩高效運行提供可靠的結構保障。
在裝配工藝升級方面，一種曳引機制動器快速裝配裝置實現生產效能突破。曳引機制動器作為核心安全部件，傳統裝配需雙人協同作業，人力成本高、作業效率低，且存在安全隱患，而定制自動化產線投入高昂、通用性差，難以適配批量生產需求。為有效解決這一問題，企業創新研發桁架、頂出組件與平衡器協同作業結構，將傳統雙人作業優化為單人獨立裝配，大幅降低勞動強度、規避作業風險，以低成本、高適配的方案，同步提升裝配效率與生產安全性。
在精密質控檢測方面，一種檢測組合齒圈中齒圈板安裝尺寸的裝置打破傳統檢測局限。傳統齒圈檢測依賴三坐標、投影儀等高端設備，檢測成本高、流程繁瑣、周期較長。企業自主研發模塊化檢測裝置，可一次性完成齒圈安裝孔、外形尺寸、齒形間隙等多項參數綜合校驗，無需高端設備即可快速完成產品合規檢測，有效壓縮檢測成本與時長，穩定保障零部件加工精度與出廠品質。
此外，一種導向輪兩側軸承孔同軸度檢測裝置補齊行業檢測短板。軸承孔同軸度是導向輪精度與穩定性的核心指標，傳統檢測受設備結構、操作空間限制，效率低下，且市面設備無法適配雙側內孔檢測場景。企業定制化研發的檢測裝置，結構科學、操作便捷，可快速、穩定完成雙側軸承孔同軸度檢測，操作便捷、適配性廣，妥善解決批量生產中的檢測效率問題。
四項專利集中授權，是迅達驅動堅持自主創新、深耕智能制造的重要成果。一直以來，迅達驅動聚焦生產痛點與技術難點，持續加大研發投入，常態化推進工藝革新與技術攻堅，不斷豐富自主知識產權儲備，搭建起完善的企業創新研發體系。
未來，迅達驅動將持續立足創新驅動，加速專利技術成果落地轉化，將技術優勢轉化為產品優勢與市場競爭力，持續提升核心競爭力，穩步推進企業可持續發展，為行業工藝升級與技術創新貢獻積極力量。
